酸蚀铝型材表面预处理技术的应用
发布时间：2010-01-14 共2页
3、试验
3.1试验目的
通过对铝型材进行酸蚀、碱蚀工艺试验比较两种工艺获得的型材表面质量以及生产过程中溶铝量大小。
3.2试验材料
取同一批次、同一型号尺寸的幕墙型材作为试验材料。幕墙型材特别是几何尺寸大、壁厚较厚的型材，很容易在传统碱蚀后出现粗晶和焊合线等缺陷，做酸蚀、碱蚀工艺试验对比，具有一定代表性。
3.3试验内容
3.3.1碱蚀工艺试验
取两件试样在碱蚀液中进行碱蚀处理，其它工序按常规氧化工艺操作。
3.3.2酸蚀工艺试验
取两件试样在酸蚀液中进行酸蚀处理。型材经过酸蚀、水洗后在碱液中碱洗1min，其它工序按常规氧化工艺操作。
3.4试验结果及分析
观察碱蚀工艺制得的1#、2#样件表面状态。1#样件表面砂面细微，有轻微挤压痕，粗晶和焊合线不明显；2#样件表面砂面清晰，看不到挤压痕，但有轻微粗晶及焊合线暴露。
表明随着碱蚀时间的增长，型材表面挤压痕被蚀平，砂面更细致、均匀，但容易暴露出粗晶及焊合线等缺陷。
观察酸蚀工艺制得的3#、4#样件表面状态。两个样件表面质量相差无几，都表现为砂面细腻、柔和，基本看不到挤压痕、粗晶及焊合线的存在。
表明酸蚀工艺能使型材在几分钟内获得质量好的砂面状态，挤压痕被消除，能有效遮盖焊合线，缓解粗晶现象，而且随着酸蚀时间的增长，型材表面不容易产生过腐蚀。
测量1#、2#样件氧化前壁厚为3.0mm，氧化后1#样件测得壁厚为2.96mm，壁厚损失0.04mm；2#样件测得壁厚为2.92mm，壁厚损失0.08mm。表明碱蚀时间的增长，型材腐蚀量增大，生产砂面亚光型材，碱蚀溶铝量在3%以上。
测量3#、4#样件氧化前壁厚为3.0mm，氧化后3#样件测得壁厚不少于2.99mm，壁厚损失不超过0.01mm；4#样件测得壁厚为2.99mm，壁厚损失不超过0.01mm。表明酸蚀时间的增长，型材溶铝量增加很少，生产砂面亚光型材，酸蚀溶铝量在0.5%以上。
3.5试验结论
从以上试验结果及分析中可以得出结论：铝型材氧化表面处理采用酸蚀工艺是可行的。比较碱蚀而言，亚光砂面型材经酸蚀外理后铝材损耗量大大降低，而且型材表面质量得以提高，预处理时间缩短，生产效率提升，综合成本下降。
4、生产应用
4.1工艺流程
脱脂-水洗-酸蚀-水洗-碱洗-水洗-水洗-中和-水洗-常规阳极氧化
（酸蚀时要循环过滤）
铝型材经脱脂和水漂洗后进入酸蚀工序。酸蚀并经水漂洗后再碱洗30s-1min，以去除表面粘附的络合物。水洗、中和后按正常氧化工序完成阳极氧化（着色）及封孔处理。
滤装置，能有效保证槽液的除渣效果。有的厂家循环过滤装置只是一台板框压滤机，随着滤渣的增多，槽液循环流量不够，造成除渣不良，影响槽液的使用。
4.2常见故障及对策
（1）表面有点状斑
型材表面出现局部点状斑，说明槽液排渣不良，酸蚀槽有铝渣，需改进槽液出液法，加大铝渣回收量。
（2）表面无光泽
生产出来的型材表面粗糙无光，说明酸蚀添加剂中的促进剂含量不足，需补充促进剂含量。
（3）表面有机械纹
生产出来的型材表面有机械纹，说明酸蚀时间不够，或槽液中酸蚀添加剂含量偏低，需补充氟化氢铵或添加剂含量。
（4）表面过腐蚀
型材表面出现过腐蚀，说明酸蚀时间太长，或酸蚀添加剂中的缓蚀剂及金属离子含量不足，需[考试|大|调整酸蚀时间，补充槽液中酸蚀添加剂含量。
5、结束语
酸蚀表面预处理技术的应用，收到良好的表面质量效果和可观的经济效益。在提高产品表面质量，降低生产成本，为高档化、集约化生产开辟新的途径.
3.1试验目的
通过对铝型材进行酸蚀、碱蚀工艺试验比较两种工艺获得的型材表面质量以及生产过程中溶铝量大小。
3.2试验材料
取同一批次、同一型号尺寸的幕墙型材作为试验材料。幕墙型材特别是几何尺寸大、壁厚较厚的型材，很容易在传统碱蚀后出现粗晶和焊合线等缺陷，做酸蚀、碱蚀工艺试验对比，具有一定代表性。
3.3试验内容
3.3.1碱蚀工艺试验
取两件试样在碱蚀液中进行碱蚀处理，其它工序按常规氧化工艺操作。
3.3.2酸蚀工艺试验
取两件试样在酸蚀液中进行酸蚀处理。型材经过酸蚀、水洗后在碱液中碱洗1min，其它工序按常规氧化工艺操作。
3.4试验结果及分析
观察碱蚀工艺制得的1#、2#样件表面状态。1#样件表面砂面细微，有轻微挤压痕，粗晶和焊合线不明显；2#样件表面砂面清晰，看不到挤压痕，但有轻微粗晶及焊合线暴露。
表明随着碱蚀时间的增长，型材表面挤压痕被蚀平，砂面更细致、均匀，但容易暴露出粗晶及焊合线等缺陷。
观察酸蚀工艺制得的3#、4#样件表面状态。两个样件表面质量相差无几，都表现为砂面细腻、柔和，基本看不到挤压痕、粗晶及焊合线的存在。
表明酸蚀工艺能使型材在几分钟内获得质量好的砂面状态，挤压痕被消除，能有效遮盖焊合线，缓解粗晶现象，而且随着酸蚀时间的增长，型材表面不容易产生过腐蚀。
测量1#、2#样件氧化前壁厚为3.0mm，氧化后1#样件测得壁厚为2.96mm，壁厚损失0.04mm；2#样件测得壁厚为2.92mm，壁厚损失0.08mm。表明碱蚀时间的增长，型材腐蚀量增大，生产砂面亚光型材，碱蚀溶铝量在3%以上。
测量3#、4#样件氧化前壁厚为3.0mm，氧化后3#样件测得壁厚不少于2.99mm，壁厚损失不超过0.01mm；4#样件测得壁厚为2.99mm，壁厚损失不超过0.01mm。表明酸蚀时间的增长，型材溶铝量增加很少，生产砂面亚光型材，酸蚀溶铝量在0.5%以上。
3.5试验结论
从以上试验结果及分析中可以得出结论：铝型材氧化表面处理采用酸蚀工艺是可行的。比较碱蚀而言，亚光砂面型材经酸蚀外理后铝材损耗量大大降低，而且型材表面质量得以提高，预处理时间缩短，生产效率提升，综合成本下降。
4、生产应用
4.1工艺流程
脱脂-水洗-酸蚀-水洗-碱洗-水洗-水洗-中和-水洗-常规阳极氧化
（酸蚀时要循环过滤）
铝型材经脱脂和水漂洗后进入酸蚀工序。酸蚀并经水漂洗后再碱洗30s-1min，以去除表面粘附的络合物。水洗、中和后按正常氧化工序完成阳极氧化（着色）及封孔处理。
滤装置，能有效保证槽液的除渣效果。有的厂家循环过滤装置只是一台板框压滤机，随着滤渣的增多，槽液循环流量不够，造成除渣不良，影响槽液的使用。
4.2常见故障及对策
（1）表面有点状斑
型材表面出现局部点状斑，说明槽液排渣不良，酸蚀槽有铝渣，需改进槽液出液法，加大铝渣回收量。
（2）表面无光泽
生产出来的型材表面粗糙无光，说明酸蚀添加剂中的促进剂含量不足，需补充促进剂含量。
（3）表面有机械纹
生产出来的型材表面有机械纹，说明酸蚀时间不够，或槽液中酸蚀添加剂含量偏低，需补充氟化氢铵或添加剂含量。
（4）表面过腐蚀
型材表面出现过腐蚀，说明酸蚀时间太长，或酸蚀添加剂中的缓蚀剂及金属离子含量不足，需[考试|大|调整酸蚀时间，补充槽液中酸蚀添加剂含量。
5、结束语
酸蚀表面预处理技术的应用，收到良好的表面质量效果和可观的经济效益。在提高产品表面质量，降低生产成本，为高档化、集约化生产开辟新的途径.
