监理三控复习：如何做好石灰土施工的质量控制二

　　3. 石灰土的强度控制

　　强度是石灰土施工质量控制的另一个主要技术指标。影响石灰土强度的因素较多，但总结起来有这么几种：土质，石灰品质及剂量，含水量，施工季节性，碾压密实度及成品的养护等。

　　3.1.合理选择土质

　　在做灰土时有条件应尽可能优先选用塑性指数在12~20之间的粉质粘土或粘质粉土，强度能够得到保证。如土源紧缺，也可选择砂性土或重粘土，但为了保证工程质量起见，要经过必要的处理：对于砂性土除了加大石灰剂量来提高强度外，有时还需要加上一定剂量的水泥才能得到稳定的强度。如合徐北01标段，碾压前灰剂量经检测能够满足设计与规范要求，但强度就是达不到设计要求。最后不得不掺了一定量的水泥后，才能满足设计强度要求;对于重粘土，必须要对土块进行晾晒与充分破碎，否则与灰很难拌和均匀，进而影响到强度。

　　实践经验告诉我们，对重粘土分两次加灰效果很好，第一次可以加一半灰(可以在土场进行)，闷料约2~3天，这样不仅降低重粘土的含水量，同时还能对重粘土进行有效改善，起到“砂化”作用，可以缩短施工周期，降低施工难度。第二次再补足剩余灰进行拌和。这种二次加灰的施工工艺在淮南洞山大道石灰土施工时，我们进行了尝试，效果非常明显。

　　3.2.石灰品质，灰土拌和均匀性及灰剂量控制

　　进场石灰要能满足技术规范所要求的技术标准并与标准试验时用灰级别一致，且应采取设棚存放等防风避雨措施，防止石灰失效。石灰应在用于工程之前至少7天充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用。在正式用于工程前必须进行试验，只有符合质量要求时方可使用，否则拒绝使用，以免影响成品灰土强度。

　　灰土拌和要均匀，其前提条件是布灰要均匀，否则无从谈起。布灰不均匀或者是拌和不均匀有可能造成试件强度因变异系数过大而评定不合格。采用集中厂拌法比较理想，可减少石灰的损失和对环境的污染，并能保证拌和的质量。但是现在各施工单位基本上都是采用路拌法，采用这种方法首先应将素土充分破碎(特别是重粘土)至符合规定要求的粒径范围(一般小于等于15mm)，经摊铺、整平后采用轻型压路机先稳压1~2遍，使其表面平整，然后打上方格网(方格网一般为15 m *15m)，根据设计的灰剂量(路拌法灰剂量一般应增加1~2%)准确计算出每个方格网内所需消石灰质量来进行均匀布灰(刮大风时不应布灰)。灰布完成立即拌和，一般拌和2~3遍即可(具体遍数由试验确定)，不得留有“素土”夹层，要拌入到下一层约10 mm深。在拌和过程中应及时检查含水量，使其略大于最佳值。

　　拌好后及时进行灰剂量试验，石灰剂量必须符合设计与技术规范要求，否则必须进行二次布灰，防止因灰剂量不足造成强度满足不了设计要求。

　　对于高等级公路，现在提倡使用袋装的磨细的生石灰粉，如合徐北10标段在石灰土施工时使用的就是磨细的生石灰粉。我们对此进行了认真总结，概括起来至少有如下几点好处：

　　3.2.1.对于重粘土，由于生石灰的化学活性更强于消石灰，所以生石灰能与土中胶状颗粒更好地结合，能够提高石灰土的强度。