第三节设备制造过程质量管理
一、设备制造过程质量管理
（一）设备制造过程质量管理的内容
影响设备质量的因素有许多方面，无论哪个过程，都集中在人、机、料、法、环5个方面。在制造过程中的监理，离不开这5个方面。而控制的重点之一就是把好制造人员质量关，抽查承包商方承担任务人员的技术资质与条件是否符合要求，经设备监理工程师审查认可后方可上岗制造，对于不合格人员，需经过技术培训合格后方能上岗。
监理机构为了实施质量管理，概括地说，必须做好下述几个方面的监理工作。
①承包商的质量管理体系，包括技术管理，并保证其正常运行。
②应用有效的规范、图样、技术和可行的制造工艺方案、检验与试验方案。
③合适的生产准备计划和生产计划，以保证制造质量。
④各种人员的技能要求和培训记录及证书(如电焊工、无损探伤人员等)。
⑤承包方和分承包方的设备和厂房能力(包括制造设备、检验、测量和试验设备)。
⑥过程环境和其他影响的因素(时间、温度、湿度、压力、清洁度等)。
⑦工艺文件变更。
⑧验证状态的监理。
⑨不合格品及纠正措施的监理。
⑩用于监理过程的测量结果和数据的准确度。
（二）、设备制造过程质量管理的程序
在制造过程中的质量管理，包括制造准备过程的策划、实施、检查和处置过程的监理，制造过程中的质量管理包括各单台设备及成套设备的验收的监理。
(三)监理机构的质量管理与被监理单位的质量管理的关系
在设备制造过程中，被监理单位(有的称为承包商)已建立了一套较完整的设备质量的控制与检验方法。监理机构应对其熟悉，并在制造策划过程审核通过后，根据相关依据编写制造过程监理方的质量管理细则，包括质量管理控制点的设置、监理方式等。监理机构按监理合同的要求对顾客(业主)负责。监理单位与承包商之间没有合同关系，二者都是受顾客(业主)委托，完成顾客(业主)合同中要求完成的工作。设备承包商应按与顾客(业主)签订的合同的要求认真接受监理，积极配合监理单位的工作。
监理机构的质量管理与承包商的质量管理是不同的两件事情，不能互相取代，而且缺一不可。首先，监理的对象是承包商自身检验合格后报监理部监理检验，所以监理的对象是经过承包商检验合格后的；其次，监理机构的质量管理方式与承包商的质量管理的方式与方法也是有较大区别的，设备监理工程师一般按照工序的重要程度，采用不同的监理方式和方法，不是事必躬亲，一致对待，从而造成监理资源的浪费，对于重要或关键的工序采用旁站监理、停止见证点监理等方式，而对于一般工序，没有必要采用严格的质量管理，只要审核相关文件即可；最后，一旦由于承包商自身的原因发生质量事故，设备监理工程师若没有按规定检验，则应承担相应的责任。
二、设备制造过程的策划管理
(一)设备的质量要求和目标的管理
设备监理工程师要审查制造厂质量管理体系文件，了解体系的运转情况，查看针对设备所制定的设备检验计划，查看为设备检查所使用的检验表和测试手段的准备等，查看质量管理体系中的组织机构。要与工厂的最高质量负责人交谈、沟通，取得工厂领导的支持，以保证设备质量处于受控状态。
(二)对分包商工作质量的管理
对分包商工作质量的管理包括审查分包采购计划、采购规范、采购合同以及对分包结果质量验收进行见证和检查，必要时视分包的重要程度对分包过程进行连续或不连续的质量见证、监督和检查。在大型设备的制造质量管理中，分包质量管理是非常关键的。
(三)设计交底
设计图纸是监理单位、设计单位和承包商进行质量管理的主要依据。为了使承包方熟悉有关的设计图纸，充分了解设计意图和工艺与质量要求，同时也为了在制造前能发现和减少图纸的差错，防患于未然，设备监理工程师应协助顾客(业主)做好设计交底工作。
设计交底应在制造前由设备监理工程师协助顾客(业主)组织设计单位与承包商有关人员进行。设计交底程序是：首先由设计单位介绍设计意图、结构特点、设备性能、安全特性、质量特性分级、制造及工艺要求、技术措施和有关注意事项及关键问题；再由制造单位提出图纸中存在的问题和疑点以及需要解决的技术难题；然后再通过三方研究和商讨，拟定出要解决的办法，并写出会议纪要，以作为对设计图纸的补充、修改以及制造的一种依据。
(四)制造工艺方案的审查
承包商在开工之前应编制制造工艺方案，统筹制造的全过程。在编制制造工艺方案时，要采用先进的技术和方法，如FMEA等。制造工艺方案是进行制造管理的指导性文件。对技术复杂的或采用新技术、新材料、新工艺的工程应编制专项制造工艺方案。制造工艺方案应经过承包商总工程师或技术负责人审核批准后送交设备监理工程师审批，总监理工程师签字认可后必须严格执行，如有改变应取得设备监理工程师的核准。
总监理工程师应组织各专业工程师对工艺方案进行认真细致的审查，提出意见，甚至要求承包商修改或补充。
(五)检验和试验、验证方案的审查
在编制制造工艺方案的同时，应编写检验和试验、验证方案。方案要详细规定：检验项目；抽样方案；检验和试验量器具或检验工装；测试点位；检验和试验环境；检验工具的更换计划；检验和试验数据结果的处理；接收准则；检验和试验记录的要求。检验和试验、验证方案应经过承包商总工程师或技术负责人审核批准后送交设备监理工程师审批，总监理工程师签字认可后必须严格执行。
三、设备制造实施过程的质量管理
设备制造实施过程质量管理的重点是跟踪检查主要设备、关键零部件、关键工序的质量是否符合设计图纸和标准的要求，监理机构应对制造计划编制、原材料购买、加工、组装、调试、包装、发运等关键环节进行跟踪检查和监控，以使制造厂最终能按期交货。
设备交付顾客(业主)后，如发现由制造过程引起的质量问题时，监理机构有义务协助顾客(业主)、制造厂共同解决。
(一)设备制造实施过程质量管理方式和监理会议
1．设备制造实施过程质量管理方式
设备制造实施过程管理一般采用两种方式：一种是驻厂监造，适用于单台设备庞大而复杂，价格比较昂贵，或是生产有一定数量；另一种是见证点管理，适用于生产数量少、对技术有一定要求的重要设备，也是目前常用的管理方式。设备监理工程师审核承包商的加工工艺文件，将生产过程分解细化，确定质量管理要点，并根据质量管理要点的重要程度和特点将其分成文件见证点(Reviewpoint)、现场见证点(Witnesspoint)、停止见证点(Holdpoint)和日常巡检点(h- trolpoint)。该质量管理控制要点要以书面形式送达顾客(业主)，由顾客(业主)发送承包商配合执行，采取相应的质量管理方式进行工序质量管理。由于它们的重要性或其质量后果影响程度有所不同，所以在实施管理时的运作程序和管理要求也有区别。
（1)文件见证点
需要进行文件见证的质量管理点，称为文件见证点。承包商提供的文件(如技术文件、材质证书、检验记录、试验报告、包装储运规定，以及原材料和配套件等合格证明等)供设备监理工程师进行审查，审核的时间、地点可预先约定。
(2)现场见证点
对于复杂的关键工序、测试、试验要求进行旁站监理，该控制点称为现场见证点。对于检验见证点，制造方必须提前通知设备监理工程师，设备监理工程师应尽量安排，但制造方不必等到设备监理工程师到场。
承包商生产到某检验点时，承包商应提前通知设备监理工程师在约定的时间内到达现场进行见证和对其制造实施监理。如果设备监理工程师未能在约定时间内到现场见证和监理，承包商可认为设备监理工程师已认可，并自行检验，合格后转人下道工序，但应做好记录。
(3)停止见证点
对于重要工序节点、重要的特殊工序、关键的试验验收点必须在设备监理工程师监督下进行，并对结果进行确认，该质量管理点称为停止见证点。对于停止见证点，制造方必须提前通知设备监理工程师，设备监理工程师必到现场，如不到就应等待。
制造厂生产到某检验点时应停止生产，并按要求通知设备监理工程师到场，如设备监理工程师因故不能到场，则必须用书面形式通知制造厂，制造厂在未得到设备监理工程师确认签字或未得到书面通知前不得自行检验，也不得自行转入下道工序。
停止见证点通常是针对“特殊过程”而言。我们已经知道特殊过程通常是指该过程或工序质量不易或不能通过其后的检验和试验而得到充分验证，因此对于某些制造质量不能依靠其后的检验来把关，或难以在以后检验其内在质量的工序或过程，或者是某些万一发生质量事故即难以挽救的制造对象，就应设置停止见证点。如果设备监理工程师未能在规定的时间内到达待检点的现场，承包商不得进行该工作。事后设备监理工程师应在“制造跟踪档案”上说明未能到场的原因，然后双方重新约定监理检查时间。
(4)日常巡检
日常巡检是指监理人员在生产车间了解加工人员执行工艺规程情况、工序质量状况、各种程序文件的贯彻情况、零部件的加工及组装试验状况、不合格品的处置情况以及标识、包装和设备发运情况。
2．设备制造实施过程质量监理会议
为充分发挥监理机构协调工作的作用，进行充分的沟通，做到质量目标动态跟踪管理，应组织召开监理例会、专业性监理会议和分析会议。
(1)监理例会
定期召开由承包商、监理机构、顾客(业主)三方参加的监理例会。每次例会将针对近期出现的质量问题重点协调解决，将会议内容写成会议纪要，经各方签认后成为正式文件。
(2)专业性监理会议
根据工程需要，组织召开一些专业性的协调会议，会议纪要经各方签认后成为正式文件。
(3)分析会议
监理机构内部定期召开会议，讨论各专业监理工作中的问题，贯彻项目总监理工程师的意图。
(二)原材料、外购件和外协件的管理
设备所需的原材料、外购件和外协件等都将构成设备的组成部分。它们质量的好坏将直接影响到未来设备的质量，因此，需要对外购件和外协件的质量进行管理。
(三)关键和重要零件加工过程的管理
1．关键和重要零件的确定
设计交底时明确产品质量特性分级，包括关键和重要零件，并列出清单作为设计技术文件。
2．关键和重要零件监理计划
按设计提供的清单，编制关键和重要零件的监理计划。如没有清单，监理人员应会同设计人员共同商议，列出关键和重要零件清单后，再编制监理计划。计划的内容包括质量管理和进度管理，工艺流程图、每道工序的质量特性值和时间要求，选择监理方式，选定检测仪器，确定验收标准等。对非标准设备来讲，应要求制造厂检验部门提交关键和重要零件的质量验收计划，并进行审核。
(四)加工设备和工装能力及状态的管理
加工设备能力及状态的管理包括以下几方面：
①加工设备和工装管理系统的建立；
②审查加工设备的类型，特别是加工设备的能力及其技术参数；
③审查加工设备的数量是否足够；
④督促承包商合理使用加工设备和工装，并进行正常保养和维修；
⑤加工设备备件和工装易损件更换计划等。
(五)设备制造实施过程质量管理
设备制造实施过程质量管理，又称工序质量管理。通常采取现场检查、旁站监理、测量试验等方法，对关键工序进行跟踪监理，发现质量问题及时发放监理通知，以保证工程质量。
(六)质量管理点的管理
监理人员按策划的安排，采取旁站、巡视和平行检验等方式，凡列为质量管理点(包括文件见证点、现场见证点、停止见证点)的管理对象，按要求及时跟班到位进行监督检查，对达不到质量要求的，设备监理工程师不得签字，并有权责令返工，有权向有关主管部门报告。
(七)设计变更的管理
在设备的制造过程中，因为各种原因，包括承包商、顾客(业主)和监理机构对设计的修改意见经常会有设计变更的问题。
①对设计修改，应邀请设计单位研究确定后提出修改通知，并经总监理工程师和顾客(业主)会签后，交承包商执行。
②对制造现场的有关变更，经设备监理工程师和顾客(业主)及设计人员同意后，由承包商按变更后的要求进行实施。
③设备监理工程师会签有关各种设计变更时，应侧重审查对设备质量是否有不良影响，如发现有不良影响时应明确提出监理意见，必要时提出书面意见向顾客(业主)反映。
④各种设计变更均需按程序执行。
(八)质量事故的处理
在设备制造过程中发生质量问题时，首先应暂停制造，责令制造单位分析事故原因，根据事故的不同情况、不同性质、不同程度提出相应的处理办法，并写出书面报告。设备监理工程师根据有关处理工程质量事故的规定，参加处理工程质量事故，监督事故处理方案的执行。具体做法如下：
①凡未达到规范标准，存在明显的质量问题又无法采取措施的缺陷，或经努力不能达到要求的，坚决报废；
②对于一般质量缺陷，采取经批准的返工返修的方法；
③质量问题比较严重，在技术规范范围内无法解决的，总监理工程师协调承包商，组织专家技术调查，研究处理。
(九)停工和复工指令
为了保证工程质量，承包商应严格按设计图纸、施工规范及检验标准组织制造，如出现下述情况之一，总监理工程师有权在征得顾客(业主)同意并报监理单位后，发出停工令，停工损失由承包商承担。
①监理停止见证点工程未经检查验收，即自主放行。
②未经设备监理工程师审查同意，擅自进行工艺文件变更或图纸修改。
③材料、零部件质量不合格、擅自使用或无质量证明。
④制造操作严重违反工艺规定，经设备监理工程师指出无明显改进。
⑤已发生质量事故，未经分析处理，继续制造。
⑥分包单位资质不明，操作人员无证上岗。
⑦工程质量出现明显异常，原因不清，又无可靠改进措施，质量无法保证。
承包商接到工程停工令后，应按质量事故处理程序进行整改，然后提出复工申请，经设备监理工程师检查认可后，由总监理工程师签发复工令。
(十)特殊过程的管理
对特殊过程的管理应予以特别重视，因为这些工序对设备质量非常重要。管理要点是：必须按工序质量管理计划实施多频次的验证，重在评定其能力。当发现工序异常时，则应采取必要的纠正措施，必要时可临时停产，直至查明工序异常的原因后再恢复生产。若是加工设备的原因，应将预先准备好的装置按规定程序进行更换，或进行工艺条件的调整。对特殊过程进行多频次验证，为确保特殊过程受控，设备监理工程师要做好以下方面的审查：
①特殊过程的评审和批准要制定准则(如：特殊过程鉴定规范)；
②设备的认可和人员资格的鉴定(指加工设备、操作人员)；
③使用特定的方法和程序(特定的工艺规程或加工方法)；
④及时做好鉴定认可和过程运行的记录；
⑤再确认，当使用上述过程进行加工的条件或要求发生了变化，或超过规定期间，应对上述过程的能力是否满足要求重新予以确认。
(十一)包装和储运过程的管理
包装和储运虽然是制造过程的辅助过程，但是，设备监理工程师不能忽视这一过程的管理。