容许误差来

下接根部间隙（e）

e≤5mm使e<2mm时须增加焊间尺寸

直接间隙（e）

2mm

背垫接间隙（e）

1mm来

对接钢材面误差（e）

<15mm 1.5mm
15mm<t<30mm t/10mm
t30mm 3mm；为较薄板的厚度

根部间隙（无背垫）（e）

手动电弧焊0<△≤4mm
co2气体保护焊0<△e≤3mm

根部间隙（背垫）（e）

Co2气体保护焊-2mm≤△a；

缺陷种类

发生原因

防止方法采集者退散

1

咬边

1、焊接电流过大；
2、焊接角度或焊速或摆动方法不当；
焊条选择不当；
钢材焊口锈清除干净；
钢材过热。

1、调速适当电流；
2、改正焊接操作方法；
3、选用适当焊条；
4、清除焊口；
5、降低钢材温度

2

夹渣

1、残渣未清除干净；
2、焊接太慢及电流太低；
3、坡口形状不良；
4、焊接方法不良；
5、焊条不良；

1、焊前先将前一层焊渣清除；
2、稍增电流，并以避免熔渣向前流动之焊法操作；
3、焊接间隙加宽，并改正容易作业之坡形状；
4、保持焊条与运行方向之适当运动；
5、选用适当焊条。

3

气孔

1、使用电流太大；
2、焊条潮湿致co2太多，使焊道留有气体之痕迹；
3、钢材含硫量过多，适成偏析；
4、焊接部位附著油污；
5、厚板钢材冷却过快；
收尾时，电弧过高，提起过快，致气体不及逸出，留在焊道内；
焊接时风太大。

1、调整适当电流；
2、焊条烘干；
3、改用低氢焊条；
4、清除焊接部位，铁锈油污；
5、使用碱性焊条；
6、收尾使，稍为停留，保持电弧高度，并搅动熔池，使气体上升
7、避免风影响，增设挡风；

4

重叠

1、焊接电流太大；
2、焊接程序不当；
3、堆积金属收缩；
4、焊接速度太慢。

1、减少电流；
2、增快焊速；
3、摆动弧度，须足够使焊道两侧能充分熔化
4、加长电弧；

5

角变形

1、焊接金属收缩；
2、工作平持不当；
3、接板超温。

1、预先定位，点焊住或加持；
2、焊前装上型架；
3、分段焊接；
4增快焊速。

6

翘曲

1、焊接金属收缩；
2、工作平持不当；
3、接板超温。

1、焊前先沿焊缝较薄向伸展，焊后冷缩时恰将伸展部分缩成原状；
2、夹持正确并增设冷却板，使散热加快
3、采用间断交替与分段反向焊法。

项次

缺陷种类

发生原因

防止方法

7

焊溅物

1、电流太大，电弧过高；
2、发生偏弧；
3、焊条不当。

1、降低电流；
2、涂刷石灰粉，干焊接区域；
3、改用适当焊条。

8

弧坑

1、焊接时，电弧切断过快，熔填金属未能将熔池填满；
2、熔池熔填金属收缩；
3、多层焊道收尾重叠。

1、收尾时焊条须回头将熔池填满；
2、将熔池一次次的填满；
3、头尾错叠。

9

未焊透

1、坡口角度过小；
2、速度过快；
3、电流过低；
4焊条太粗；
5电弧过长。

1、坡口角度加大，或焊件间隙增宽，或依开槽角度选用适当焊条，或由底隙作反面焊接；
2、减慢速度；
3、提高电流；
4、选用适当焊条；
5、减短电弧。

10

焊穿现象

1、第一道打底之电流过大
2、坡口不良，开隔太大

1、降低电流；
2、坡口适当调整。

11

外部裂纹

1、钢材含有低合金；
2、夹持太紧；
3、钢材含硫含碳量过多；
4、焊接部分过分冷却；
5、焊接潮湿，有氢进入；
6、内应力过大；
7、坡口角度太小，且以大电流焊接
8、批一次焊道太小或填量金属太大，冷却缓慢。

1、预热改用低氢系焊条；
2、夹持适当；
3、改用低氢系焊条；
4、预热或退火；
5、焊条烘干；
6、预热或改正焊接程序；
7、加大坡口，并完全填满；
8适当填量。

12

内部裂纹

1、焊条潮湿；
2、焊接部位不清洁；
3、使用电流不当；
4、钢材含硫量过高。

1、焊条烘干；
2、彻底清除不洁物；
3、调整适当电流；
4、改用低氢焊条。

13

喉厚过小

电流过高
焊速过快
焊条焊角度不当

电流放小
焊速减慢
调整焊条施焊角度

14

喉厚过大

1、电流太小
2、焊速太慢
3、焊道上行
4、施焊角度不当

1、电流增大
2、焊速加快
3、尽量放平
4、调整施角度

15

外观不良

1、电流过高
2、焊条太粗
3、焊速太快或太慢
4、焊道大时，焊接顺序不当

1、适当调整电流
2、选用适当焊条
3、调整焊速
4、使用适当焊接顺序操作